一、一些进口设备或配件，要求在滤清器塑料方框浇注φ4~5聚氨酯密封圈，作到表面光洁平整，弹性较佳，和塑料框槽有较大粘结力。我们通过不断的试验和改进，已开发成功有关工艺和设备，所生产的少量制品已得到国际有关用户的确认。

二、如何达到制品的要求：（料、机、模、用）

1、 合格的原料和合适的工艺：

（1） 原料：应采用有一定强度与表面光洁的自结皮（ISF）聚氨酯泡沫塑料。

自结皮组合料的主要参数：

① 常采用两组份，料温22±2℃，模温35~40℃，混合比：A:B≈100:35~40

A料：羟值（mgKOH/g）145~172；粘度（20℃）（mpa.s）600~1000；密度（20℃）1.05

B料：-NCO（%）     28±1；粘度（25℃）（mpa.s）150~300；密度（25℃）1.22

② 反应性：

乳白期（CT）20~30S              起发期（RT）50~60S

胶化期（GT）40~50S              脱模期（DMT）180~300S

③ 物性：

整体密度（kg/m³）200~600         撕裂强度（N/m）1700~2100

抗拉强度（Mpa） 0.7~2            硬度（shoreA）30~70

伸长率（%）100~200              50%压缩变形（%）＜4.5

（2） 工艺：用超微型发泡机以0.5~1g/s的浇注量及100~200mm/s的移动速度将聚氨酯混合料浇入喷过脱模剂模具的半圆槽中，将滤清器塑料框，经定位装置，使其和模具对准，加温到50~60℃经3~4分钟熟化，即可使混合料发泡并粘接在塑料框的槽中，经脱模及修整后即为成品。

工艺要求：

① 自结皮发泡应严格控制原料中的水含量，因H₂O与NCO反应生成CO₂，难能以液态存在于发泡体系中，从而破坏了表皮的形成，一般多元醇中H₂O＜0.01%。

② 为获得一定厚度的表皮，就应作到注模具应过量（常过量20-40%），增加发泡剂用量可使表皮密度提高；若想生产薄皮制品，可由降低发泡剂用量或提高模温来调节；用高沸点发泡剂为二氯甲烷（39.8℃）代替部份F-11（23.7℃）可明显增加表皮厚度；若要改善泡孔结构，提高开孔率，可有控制地注入少量空气。（增加成核作用）

③ 根据原料、工艺和模具情况应严格控制模具温度。

2、 性能优越的超微型发泡机

由于密封条很细（约φ4~5）每100mm长，重量约0.25~0.4g（以密度200kg/m³计）

故要求发泡机的主要参数为：

总吐出量0.2~1g/s，设计混合比：A:B≈100:40

（1） 料罐：V=10L（φ200×300）（A、B一样）

（2） 计量泵：采用高精度计量泵

A泵排量0.2~1g/s      功率0.37KW

B泵排量0.08~0.4g/s   功率0.37KW

（3） 浇注头、搅拌功率0.37kw（变频调速，3000~6000r.p.m）

（4） 温度、计量、压力及浇注量均为数显自控

发泡机是保证正品率的关键：将控制到一定温度的两组份原液，按配方要求准确计量和均匀混合后定量浇到模具中。

3、 模具：为了操作轻巧，表面光洁，常用硬质合金铝制造。要求有利于浇注料的畅流和表面气泡的排除，并能迅速合模与锁紧。

4、 正确的操作方法：能按不同的模具，采用与之适应的浇注工艺，发生不正常现象时，能具体分析，迅速排除。

三、微型发泡机的三种工艺结构：

1、 高压机：采用高压计量（15-25Mpa），冲撞混合，高压推杆式自洁型浇注头（每次浇注后不需用溶剂清洗混合腔），由于微型发泡机总浇注量很小（＜12g/s）两个组份的混合比及粘度相差较大，为达到高压冲撞混合，要求进入混合腔的原液流量＞150m/s，则液流孔极小（d<0.5mm）易造成料液堵塞无法保证正常生产，故国内外未见微型高压发泡机。

2、 高速机：采用中压计量、高速螺杆混合（n＞15000r.p.m），由高速锥形螺杆的推进以刮净混合腔（不需溶剂清洗）自动化程度高（如欧洲生产的高速机）但结构复杂对材质及加工精度要求极高，对操作及维修人员的技术要求很高，按我国目前的基础工业水平（材料、热处理及加工精度），尚难批量生产出如此高精度又能保证长期可靠使用的设备。

3、 低压机：采用低压高精度计量泵计量，机械搅拌混合，溶剂自动清洗，能作到小流量精确计量，尤其当两组份粘度或混合比相差较大时，能较好地满足工艺要求，是比较适合于微型机的工艺结构。

四、关键部份： 

（一）计量部份

1、 影响计量精度的因素：

（1） 均衡供料与正常过滤：原液粘度与料温有关，在工艺条件许可的条件下，可适当提高料温、降低粘度更便于供料。若原液粘度过高（＞2000CPS）可往料罐中加入＜0.03Mpa氮气，达到向计量泵均衡供料。

（2） 计量泵：驱动装置及转速数显等的结构与精度，由于采用了低速高精度计量泵，精密驱动无级变速机与数显转速表等，在正确的使用条件下，其误差应＜0.5%。

（3） 输料及回流系统阻力稳定，压力调节灵敏。

注： 高要求的聚氨酯设备的计量方式都采用“全回流——浇注”流程，而不采用“直通”流程：

由料罐经过过滤后的A、B原液分别由计量泵按配方要求输入混合装置，混合均匀即可浇注。

其优点是流程简单、不需要回流管，常用于要求不高的场合，如聚氨酯硬泡喷涂。

“全回流——浇注”流程：由A、B计量泵输至混合装置中，由同步切换开关控制，浇注时使A、B料全量进入混合腔，在高速搅拌的混合头作用下混合均匀后即可浇注；若停止浇注则切断A、B料进入混合腔，而全部回流到原来料罐。通过调节进料压力与回流电压力，可使浇注时保持恒定的混合比，不会造成刚开始混合或混合结束时混合比（瞬间配比）变化而产生次、废品，可大大提高制品的正品率。

2、 计量泵配置及主要参数：设计混合比：软泡（R）A : B=3 : 1；硬泡（Y）A : B=1 : 1

3、 计量泵转速的确定：

根据要求排量，按上表查得该型微型计量泵的每（转/分）排量，计算出泵转速。

例：PU20F-WR2微型发泡机：A计量泵每（转/分）排量为6cc；B计量泵每（转/分）排量为1.2cc；A料比重为1.05，B料比重为1.21，重量混合比为100 : 35。

根据计算转速上机调试，测定A、B泵实际排量，再按要求的混合比予以修正。（测流量时通过调节回流调节阀及节流片的通孔大小，使其浇注压力与回流压力基本平衡）测得0.3秒，与3秒时的混合比基本一致，则可使整个浇注过程中不会产生初喷差与终喷差。

（二）混合装置（浇注头）

1、 浇注——回流切换装置：

三位气缸经齿条、齿轮同步切换两组份转阀轴（齿条在最高位置时：A与B转阀处于对混合腔进行气冲或清洗位置，而A、B料为回流状态；齿条在中间位置时：A、B料处于回流状态，清洗或气冲关闭，（故清洗孔永不堵塞）；齿条在最低位置时：清洗或气冲关闭，A、B料为浇注状态），浇注时，A与B原液通过节流片小孔注入混合腔；回流时原液通过回流调节阀回到各自料罐（为防止产生气泡及稳定料温，故回流原液从底部进入料罐）

2、 压力调节装置：

装在浇注头两侧的回流调节阀可对原液的回流压力进行精密调节（要求调节灵敏，微调可靠，不会堵塞）。

浇注压力可由节流片孔径调节。

3、 搅拌传动及轴端密封：

0.75kw二极电动机经三角胶带宝塔轮传动，搅拌转速为4500及5000r/m两挡（设有转速显示）轴承为进口高精度轴承，轴上设有精密油封及特殊密封，以防止混合料向上倒料，（操作时应注意，当漏斗的出料口因结料而变小时应及时更换，以免因混合腔内压力过高而向上倒料）。

4、 清洗装置：

为使每批制品浇注后混合腔干净（不漏气、不残留清洗液），以保证下一周期的浇注能顺利进行。由电脑程控器经电磁阀使其自动进行气冲或液洗，并可有效地防止原液倒入清洗管路。

5、 混合头：

采用特殊设计的高剪切型混合头：简单实用、混合均匀、断续浇注时不会造成压力波动，极易清洗干净。

改变漏斗出料孔的大小，可调节混合料在混合腔中的停留时间。

（三）控制与显示

1、 电脑程控器（性能稳定、结构可靠、操作方便、易懂易学）

（1） 浇注量的自动控制与显示，可控制99个工位的不同或相同的浇注量（浇注时间0.10~99.9秒）

（2） 控制断续浇注的制动：每个模具浇注后，为了防止浇注头滴料，应在浇注停止时，将转阀轴齿条在中间位置（原液回流、清洗关闭）此时混合头电机停转并制动。

（3） 控制自动气冲与液洗：一批模具浇注完成后，若停浇时间较长时（超过乳白期2/3的时间）即应进行自动清洗程序：气冲——液洗——气冲（以上混合头均高速旋转）——气冲（混合头停转）。调节各程序的时间即可将混合腔洗净吹干。

2、 控温系统：

料温的稳定才能保证生产正常进行，一般要求料温18~24℃，冬天开车时可由料罐底部的电加热管临时加热原液，正常操作时应节断电加热的空气开关，往料罐夹套中循环冷却水（为防腐蚀最好能加防腐剂），料罐为三层结构（外有聚氨酯硬泡绝热层，可防夏天通冷却水时料罐外壁挂水珠）料温由数显温控仪自动控制。

3、 原液压力显示：

采用高精度数显压力表及薄膜式压力传感器，显示精度可达0.01Mpa

4、 流量（计量泵转速）显示：

由高精度转速表显示计量泵转速，可计算或实测出各泵流量及混合比。

5、 浇注头搅拌转速显示：       

可检测操作时的最佳转速及观察混合头运转是否正常。